1、材料變色焦料或降解

主要原因:

溫度控制不當(dāng)、流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱、流道內(nèi)的死點導(dǎo)致滯留料受熱時間過長。

解決對策:

溫度的準(zhǔn)確控制。 為了能準(zhǔn)確迅速地測定溫度波動，要使熱電偶測溫頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁，并使其位于每個獨立溫控區(qū)的中心位置，

頭部感溫點與流道壁距離應(yīng)不大于10mm為宜,應(yīng)盡量使加熱元件在流道兩側(cè)均布。 溫控可選用中央處理器操作下的智能模糊邏輯技術(shù)，其具

備溫度超限報警以及自動調(diào)節(jié)功能，能使熔體溫度變化控制在要求的精度范圍之內(nèi)。修正澆口尺寸。應(yīng)盡量避免流道死點，在許可范圍內(nèi)適當(dāng)

增大澆口直徑， 防止過甚的剪切生熱。內(nèi)熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大， 更易發(fā)生焦料、降解現(xiàn)象, 因此要注意流道徑向尺寸設(shè)計不宜過大。

2、澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差

主要原因:

澆口結(jié)構(gòu)選擇不合理，溫度控制不當(dāng)，注射后流道內(nèi)熔體存在較大殘留壓力。

解決對策:

澆口結(jié)構(gòu)的改進-通常，澆口的長度過長，會在塑件表面留下較長的澆口料把，而澆口直徑過大，則易導(dǎo)致流涎滴料現(xiàn)象的發(fā)生。當(dāng)出現(xiàn)上述故

障時,可重點考慮改變澆口結(jié)構(gòu)。熱流道常見的澆口形式有直澆口、點澆口和閥澆口。

溫度的合理控制-若澆口區(qū)冷卻水量不夠，則會引起熱量集中, 造成流涎、滴料和拉絲現(xiàn)象，因此出現(xiàn)上述現(xiàn)象時應(yīng)加強該區(qū)的冷卻。

樹脂釋壓-流道內(nèi)的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下， 注射機應(yīng)采取緩沖回路或緩沖裝置來防止流涎。

3、注射量短缺或無料射出

主要原因:

流道內(nèi)出現(xiàn)障礙物或死角、 澆口堵塞、流道內(nèi)出現(xiàn)較厚的冷凝層。

解決對策:

流道設(shè)計和加工時，應(yīng)保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡，使整個流道平滑而不存在流動死角。在不影響塑件質(zhì)量情況下，適當(dāng)提高料溫，

避免澆口過早凝結(jié)。適當(dāng)增加熱流道溫度， 以減小內(nèi)熱式噴嘴的冷凝層厚度，降低壓力損失， 從而利于充滿型腔。

4、熱流道不能正常升溫或升溫時間過長

主要原因:

導(dǎo)線通道間距不夠，導(dǎo)致導(dǎo)線折斷、 裝配模具時導(dǎo)線相交發(fā)生短路、漏電等現(xiàn)象。

解決對策:

選擇正確的加工和安裝工藝，保證能安放全部導(dǎo)線，并按規(guī)定使用高溫絕緣材料，定期檢測導(dǎo)線破損情況。選擇適當(dāng)?shù)闹孤┓绞?。根?jù)噴嘴的絕

熱方式， 防止漏料可采用止漏環(huán)或噴嘴接觸兩種結(jié)構(gòu)。應(yīng)注意使止漏接觸部位保持可靠的接觸狀態(tài)。